一套完整的模具，它涵蓋有多個相關(guān)系統(tǒng)，它們之間相輔相成．只有當(dāng)各系統(tǒng)達(dá)到最佳組合，才能保證模具的正常使用和精度．因模具的結(jié)構(gòu)必須符合產(chǎn)品的要求，不同的產(chǎn)品有不同的要求，而產(chǎn)品存在變化性和多樣性，這就決定了模具的多樣性．一般來說，典型之塑料模具包括：澆注系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，抽芯系統(tǒng)等．廈門大華偉業(yè)工貿(mào)有限公司期待為您服務(wù)
2．模具設(shè)計相關(guān)要素
2.1分模面
為使產(chǎn)品從模具中取出，模具必須分成公母模側(cè)兩部分，此分界面稱之為分模面．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產(chǎn)生毛邊，結(jié)線，有礙產(chǎn)品外觀及精度，選擇分模面時注意：
不可位于明顯位置而影響產(chǎn)品外觀．開模時應(yīng)使產(chǎn)品留在有脫模機(jī)構(gòu)的一側(cè)．位于模具加工和產(chǎn)品后加工容易處．對于同軸度要求高的產(chǎn)品，盡可能將型腔設(shè)計在同一側(cè)．避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應(yīng)將抽芯機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在公模側(cè)．一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產(chǎn)品外觀．對于流動性好易溢邊之塑料，應(yīng)采用插破方式分型可防治毛邊產(chǎn)生．對于高度高，脫模斜度小之產(chǎn)品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利于脫模．
2.2脫模斜度
為使產(chǎn)品容易從模具中脫出，模具上必須設(shè)置脫模斜度．其大小視產(chǎn)品形狀，塑料，模具結(jié)構(gòu)，表面精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產(chǎn)品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．
2.2.2 柵格：
柵格形狀，尺寸及肉厚不同應(yīng)有不同的脫模斜度，經(jīng)驗(yàn)公式如下：
0.5(A---B)/H =1/12—1/14
A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度
柵格節(jié)距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側(cè)多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．
2.2.3．加強(qiáng)筋（可改善料流，防止應(yīng)力變形，并起補(bǔ)強(qiáng)作用）
ａ．縱肋： 0.5(A-B)/H=1/500—1/200
ｂ．底肋： 0.5(A-B)/H=1/150—1/100
ｃ．凸柱： 0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內(nèi)外孔在模具同一側(cè))
母模側(cè)：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30
公模側(cè)：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內(nèi)外孔在模具兩側(cè))
注: 母模側(cè)脫模斜度可較公模側(cè)大些，以利于脫模．
2.3肉厚
產(chǎn)品的肉厚會直接影響到成型周期和生產(chǎn)效率，并會因肉厚不均引起縮收下陷和應(yīng)力產(chǎn)生，設(shè)計模具時，決定肉厚應(yīng)注意：產(chǎn)品機(jī)械強(qiáng)度是否充分．能否均勻分散沖擊力和脫模力，不發(fā)生破裂．有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產(chǎn)生結(jié)合線而影響強(qiáng)度．盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．
2.4凸柱
一般為產(chǎn)品上凸出之圓柱，它可增強(qiáng)孔的周邊強(qiáng)度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現(xiàn)象，設(shè)計時注意點(diǎn)：
1.其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設(shè)加強(qiáng)筋．
2.其位置不宜太接近轉(zhuǎn)角或側(cè)壁，以利于加工．
3.優(yōu)先選擇圓形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm．
2.5孔
在多數(shù)產(chǎn)品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:
1. 在產(chǎn)品上直接成型
2.在產(chǎn)品上先成型預(yù)留孔，再機(jī)加工完成．
3.成型后完全由機(jī)加工鉆孔．
設(shè)計時須注意以下幾點(diǎn)：
1.孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．
2.孔與產(chǎn)品邊緣之距離應(yīng)為孔徑之3倍以上．
3.孔之周邊宜增加肉厚．
4.孔與產(chǎn)品側(cè)壁之距離應(yīng)為孔徑0.75倍以上．
5.孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產(chǎn)生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．
6.分模面在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側(cè)之孔徑加大．
2.6螺紋
為裝配之用，產(chǎn)品上有時會有螺紋設(shè)計，它可以直接成型，也可以在成型后再機(jī)械加工．對于經(jīng)常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設(shè)計時注意如下原則：
1.螺距小于0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．
2.因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．
3.螺紋公差小于塑料收縮量時，避免使用．
4.如內(nèi)外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．
5.螺紋部分應(yīng)有1--3°脫模斜度．
6.螺牙不可延長至產(chǎn)品末端，須設(shè)0.8mm左右之光桿部位．以利于模具加工和螺紋壽命．
7.在一些類似瓶蓋產(chǎn)品上，它會設(shè)一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模面設(shè)至少0.8mm平坦部位．
2.7鑲嵌件
為了防止產(chǎn)品破裂，增加機(jī)械強(qiáng)度或作為傳導(dǎo)電流之媒體及裝飾之用，在產(chǎn)品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點(diǎn)：
1. 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太?。?/p>
2.鑲件和鑲件孔配合時須松緊合適，不影響取放．
3.為使鑲件與塑料結(jié)合緊密，埋入部分常設(shè)計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鉆孔．沖彎．切槽．倒扣等)．
2.8其它要點(diǎn)
1.加強(qiáng)筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．
2.只要不影響外觀和功能，光面盡量改為咬花面，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產(chǎn)生．
3.在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．
4.肉厚較薄之孔，應(yīng)將孔邊及高度增加，以便補(bǔ)強(qiáng)．
5.心芯梢受收縮力影響，產(chǎn)品頂出時易造成破裂，可設(shè)置凸邊，承受頂出力．
6.轉(zhuǎn)角設(shè)Ｒ，可改善強(qiáng)度，防止應(yīng)力集中有利于料流．
7.避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．
8.外邊有波紋之產(chǎn)品，為方便后加工，可改為加強(qiáng)邊緣．
9.分模面有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．
10.貫穿之抽芯易發(fā)生故障，改為兩側(cè)抽芯為佳．
11.因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優(yōu)先選用．
12.在產(chǎn)品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設(shè)計凹字，便于模具加工．
3. 澆注系統(tǒng)設(shè)計
澆注系統(tǒng)是塑模設(shè)計中一重要環(huán)節(jié)，常分為普通和無流道澆注系統(tǒng)．它跟所用塑料產(chǎn)品形狀，尺寸，機(jī)臺，分模面有密切關(guān)系．
設(shè)計時注意以下原則：
1.流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.6—0.8um之間．
2.考慮模具穴數(shù)，按模具型腔布局設(shè)計，盡量與模具中心線對稱．
3.當(dāng)產(chǎn)品投影面積較大時，避免單面開設(shè)澆口，以防注射受力不均．
4.澆口位置應(yīng)去除方便，在產(chǎn)品上不留明顯痕跡，不影響產(chǎn)品外觀．
5.主流道設(shè)計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷．
6.主流道先預(yù)留加工或修正余量，以便保證產(chǎn)品精度．
3.1主流道設(shè)計
主流道是連接機(jī)臺噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進(jìn)入模具型腔時最先經(jīng)過的地方．其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關(guān)系．太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多．易造成氣泡和組織松散，極易產(chǎn)生渦流和冷卻不足；
如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難．一般情況下，主流道會制造成單獨(dú)的澆口套，鑲在母模板上．但一些小型模具會直接在母模板上開設(shè)主流道，而不使用澆口套．主流道設(shè)計要點(diǎn)：
1.澆口套內(nèi)孔為圓錐形(2--6°)，光潔度在Ra=1.6—0.8um．錐度須適當(dāng)，太大造成壓力減少，產(chǎn)生濣流，易混進(jìn)空氣產(chǎn)生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難．
2.澆口套口徑應(yīng)比機(jī)臺噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷．
3.一般在澆口套大端設(shè)置倒圓角(R=1—3mm)，以利于料流．
4.主流道與機(jī)臺噴嘴接觸處，設(shè)計成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠．
5.主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失．
6.主流道盡量避免拼塊結(jié)構(gòu)，以防塑料進(jìn)入接縫，造成脫模困難．
7.為避免主流道與高溫塑料和射嘴反復(fù)接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優(yōu)質(zhì)鋼材加工，并熱處理．
8.其形式有多種，可視不同模具結(jié)構(gòu)來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產(chǎn)中澆口套轉(zhuǎn)動或被帶出．
3.2分流道設(shè)計
分流道是主流道的連接部分，介于主流道和澆口之間，起分流和轉(zhuǎn)向作用．分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑料以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短．面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產(chǎn)品缺料，燒焦，銀線，縮水；
如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)效率．對于不同塑料材質(zhì)，分流道會有所不同，但有一個設(shè)計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小．即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側(cè)面積與其截面積之比值最?。?/p>
分流道型式有多種，它因塑料和模具結(jié)構(gòu)不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六邊形，設(shè)計時基本原則：
1.在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短．
2.分流道較長時，應(yīng)在末端設(shè)置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進(jìn)入，而冷料穴上一般會設(shè)置拉料桿，以便于膠道脫模．
3.在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應(yīng)大于各分流道截面積之和．
4.其表面不要求過份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保溫．
5.如分流道較多時，應(yīng)考慮加設(shè)分流錐，可避免熔融塑料直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉(zhuǎn)彎使塑料平穩(wěn)過渡．
6.分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進(jìn)膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸．
7.流道設(shè)計時應(yīng)先取較小尺寸，以便于試模后有修正余量．
3.3澆口設(shè)計
澆口是指流道末端與型腔之間的連接部分，是澆注系統(tǒng)的最后部分．其作用是使塑料以較快速度進(jìn)入并充滿型腔。它能很快冷卻，封閉．防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱膠倒流．設(shè)計時須考慮產(chǎn)品尺寸，截面積尺寸，模具結(jié)構(gòu)，成型條件及塑料性能有關(guān)．澆口盡量短小，與產(chǎn)品分離容易，不造成明顯痕跡，其類型多種多樣。
設(shè)計要點(diǎn):
１.膠口應(yīng)開設(shè)在產(chǎn)品肉厚部分，保證充模順利和完全．
２.位置應(yīng)選在使塑料充模流程最短處，以減少壓力損失，有利于模具排氣．
３.通過模流分析或經(jīng)驗(yàn)，判斷產(chǎn)品因澆口位置而產(chǎn)生之結(jié)合線處，是否影響產(chǎn)品外觀和功能，可加設(shè)冷料穴加以解決．
４.細(xì)長型芯附近避免開設(shè)澆口，以免料流直接沖擊型芯，產(chǎn)生變形錯位或彎曲．
５.型或扁平產(chǎn)品，建議采用多點(diǎn)進(jìn)澆，可防止產(chǎn)品翹曲變形和缺料．
６.量開設(shè)在不影響產(chǎn)品外觀和功能處，可在邊緣或底部處．
７.澆口尺寸由產(chǎn)品大小，幾何形狀，結(jié)構(gòu)和塑料種類決定，可先取小尺寸再根據(jù)試模狀況進(jìn)行修正．
８.模多穴時，相同的產(chǎn)品采用對稱進(jìn)澆方式，對于不同產(chǎn)品在同一模具中成型時，優(yōu)先將最大產(chǎn)品放在靠近主流道的位置．
９.澆口附近之冷料穴，盡端常設(shè)置拉料桿，以利于澆道脫模．